一、项目背景
传统车辆维修液压举升系统多采用基于继电器或PLC的多路液压阀控制柜，控制多个液压举升立柱（如32路）。该方案存在成本高、扩展性差、智能化水平低等问题。随着车辆维修种类的多样化（不限于箱式货车），对举升系统的灵活性、精准性和远程管理能力提出了更高要求。
二、项目目标
本项目旨在通过单片机（如STM32）替代传统PLC，开发一套高度集成、低成本的智能液压举升控制系统。实现32路甚至更多立柱的独立控制，并引入传感器反馈机制，达成高精度同步升降、智能组合支撑、远程监控与升级等功能，提升维修作业的安全性与效率。
三、新系统技术方案
1. 主控系统升级
- 核心控制器：采用高性能单片机（如STM32系列），替代传统PLC，实现成本控制与功能深度定制。
- 控制架构：构建分布式控制网络，支持多路液压阀的独立控制与协同工作。
2. 多路同步控制
- 驱动能力：支持32路液压阀的独立控制，具备扩展至更多路数的能力。
- 闭环控制：集成压力传感器与绝对值高度传感器，实现闭环反馈控制。
- 同步精度：多立柱升降同步误差控制在 ±1mm 以内，确保平台平稳运行。
3. 智能主/副立柱组合
- 预设方案：系统内置多种车型支撑方案（如“轻卡前桥支撑”、“重货后桥支撑”），支持用户通过软件快速调取。
- 动态调整：根据实时压力反馈，动态调节各液压阀的开口量，自动适应不同负载分布，实现自适应平衡。
4. 安全监控与保护
- 超载保护：实时监测每路负载压力，遇超载情况自动停止作业并触发声光报警。
- 操作模式：支持手动/自动切换，配备紧急停止按钮。
- 位置保持：断电时自动保持当前立柱位置，防止坠落，确保安全。
5. 通信与远程管理
- 本地通信：支持 CAN/RS485 接口，与本地触摸屏实时交互数据。
- 远程通信：可选配 4G模块，将设备运行数据上传至云平台，实现远程故障诊断、远程调试及软件远程升级。
6. 人机交互界面
- 本地交互：配备 7寸彩色触摸屏，实时显示每路压力值、当前高度及系统工作状态，替代传统按钮面板。
- 移动交互：支持 手机APP（通过蓝牙或Wi-Fi连接），用于现场无线调试、状态监控与参数设置。
四、系统核心原理
- 传感感知：绝对值高度传感器实时获取各立柱高度信息，压力传感器实时监测每路负载。
- 闭环控制：单片机根据传感器数据，计算出各立柱的偏差值，精准控制液压阀的开启与关闭。
- 同步平衡：通过动态调整各阀动作，确保所有立柱在升降过程中保持高度一致，实现平衡同步升降。
- 智能组合：用户可自由组合主副立柱，系统根据预设算法和实时数据自动适配控制策略。
五、应用场景
本系统适用于各类车辆维修场景，包括但不限于：
- 轻型卡车、重型货车
- 箱式货车、平板运输车
- 客车、特种作业车辆
- 其他需要多点同步举升的重型设备
